最火丝网印刷压力均匀性的控制0艺术玻璃揭阳玻纤滤布接触器凸轮轴

丝印刷无纺布压力均匀性的控制

在丝印刷中，合适而均匀的印刷压力是获得高质量丝印刷品的重要保证。印刷压力过小，印版就接触不到承印物而无法实施印刷，导致印刷图文不完整，油墨厚度不均匀等现象；印刷压力过大时，会导致丝变形过大，印刷图形模糊，版和刮墨刀磨损严重等印刷故障。如果印刷压力不均匀，将会出现更多的印刷品故障，因此，控制影响印刷压力的因素，改善印刷压力不均匀现象，成为丝印刷工艺要解决的首要问题。影响丝印刷压力均匀性的因素很多，本文重点从丝回弹力、距、框变形和丝印刷机等方面对印刷压力均匀性的影响进行分析，探索提高印刷压力均匀性的技术措施。

1.丝回弹力对印刷压力均匀性的影响

丝印刷的印刷压力是由刮墨刀施加的刮墨压力、丝变形产生的回弹力和油墨粘力共同作用的结果。在丝印刷中，由于距的存在，在刮墨刀压力的作用下，丝将产生伸长变形，随着刮墨刀位置的不同，丝的变形量也不同，因丝变形而产生的丝回弹力也不同，在相同刮墨压力作用下，印刷压力将出现不均匀现象。对于平面丝印版来说，丝的变形可以分为沿刮墨刀行程方向的变形和刮板长度方向的变形。

假设丝弹性遵守虎克定律，丝张力系数为，则刮墨刀行程方向丝张力的公式可表示为距固定式和距可变式。

丝回弹力是刮墨刀左右两侧丝张力在竖直方向的分力，从上述表达式可知：当刮板在版上移动时，丝的变形量将随着刮墨刀位置的不同而不同，由此产生的丝回弹力也就不断变化，当刮墨刀在刮印过程中，对版施加恒定的刮印压力时，丝印刷压力将随着刮板位置的不同而改变，也就是产生了印刷压力不均现象。

在刮墨刀长度方向的变形情况，无论是距固定式还是距可变式，丝变形情况都是一样的，丝张力的公式可表示为：

从上述表达式可知：当刮墨刀沿长度方向偏向框一侧时，版左右两侧的变形量不同，所产生的回力也不同，从而导致沿刮板长度方向上的印刷压力不均。

综上分析，沿刮板行程方向和长度方向的印刷压力不均现象是不同的，如果针对这两种压力不均做补偿工作时，那么在沿刮板长度方向可以使刮板处于印版的中央位置，保证刮板两侧与版两侧的距离相等，就可以使沿刮板长度方向的印刷压力保持均匀；而在刮板运动方向上，需要计算出印刷压力与刮墨刀位置的关系，而后采取相应的措施进行补偿。

2.距对印刷压力均匀性的影响

距是由丝银基钎料印刷本身的特点所决定的，由于距的不同，对丝印刷压力的均匀性产生的影响也不同。由上节介绍的丝张力的公式可知，距越大，则版变形量的范围越大，这样就会使沿刮板行程方向的丝印刷压力的变化范围增大，从而增大印刷压力的不均匀性。然而，距过小会引起版与承印物的分离不理想，使版不能立即回弹，影响图像清晰度。因此，为提高丝印刷压力的均匀性，应在保证版能立即回弹的情况下，尽量选用较小的距。

3.油墨粘度对印刷压力的影响

在印刷一批丝印刷产品时，油墨中的一部分溶剂将会随着时间的延长而挥发掉，使同一批次的印刷品颜色不一致，影响印刷产品均匀性。一般来说，同一批印刷产品所需的油墨需要一次性配足，并且在印刷过程中应及时调整油墨的粘度，保证印刷产品的均匀性。

4.框对印刷压力均匀性的影响

丝紧绷在框上，由于丝张力的作用和丝对框架的不对称连接，使框产生变形，从而导致版上的张力产生不均，对印刷压力均匀性产生不利影响。

在印刷过程中，为了尽可能减少框在绷后产生变形，可以对框作预变形处理。预处理的方法有两种：一是根据拱形结构的强度原理，将框制作成凸形，

5.丝印刷机对印刷压力均匀性的影响

影响丝印刷压力均匀性的机器因素是多方面的，主要有导轨的平行度和刮墨刀组件的施力均匀性等。

①导轨的平行度。在丝印刷机中，导轨对印刷压力均匀性起着关键性的作用。一般丝印刷机具有两根圆柱型或长方体型导轨，刮墨刀组件通过滑块在导轨上来回滑动，实现刮墨运动，导轨与印刷台板的平行度，是施加刮墨压力均匀性的保证，如果导只有装备保养好了轨发生倾斜，则会导致刮墨组件所施加的刮墨压力发生变化，进而造成印刷压力不均匀。提高导轨的平行度可以在安装导轨时，通过平行度仪对导轨进行测量，并且不断进行调试，以使导轨的平行度对印刷均匀性的影响降到最低。

②刮墨刀组件施力均匀性。刮墨刀是刮印压力的施力机构，保证工作时刮墨刀施力的均匀性和刮墨刀面的直线度是保证印刷压力均匀的关键。如果刮墨刀出现磨损，将会影响到印刷压力的均匀性，因此需要经常检查刮墨刀面磨损情况，及时磨刮可满足GB、ASTM、DIN、JIS等规范的要求。丝印刷家电线材机的刮印压力施力的均匀性可以由刮墨刀组件的结到2017年将占据机械销售市场的5分之2构得到保证，目前丝印刷机常采用的是使用两个相同规格的气缸控制刮墨刀。

丝印刷压力的均匀性问题是一个综合性的问题，其影响因素广告灯箱除了印刷材料、印刷机械外，还有人为因素和环境因素等，例如操作人员的技术水平、操作方法、工作态度等方面，这就需要不断提高操作人员的技术水平，积累操作经验，减少人为原因对印刷压力不均的影响；另外，保持环境清实现智能超导材料产业突破洁干净，温湿度、电压、气压的稳定，也是保证印刷压力均匀的关键。在实际印刷过程中，需要根据所印刷的产品的不同，控制对印刷压力均匀性产生不利影响的主要因素，以有效地提高丝印刷品的质量。(end)